常減壓裝置降低餾程重疊度對策
常壓塔的分餾效果的好壞可以從餾程分析單上判斷,如果餾程重疊嚴重則分餾效果差,餾程脫空則分餾效果好，分餾精度目前尚未引起足夠的重視。
A、提高常頂與常一線的分餾精度。常頂作為重整進料時，有過多重組分，會造成重整催化劑積炭增加，活性下降，使半再生固定床重整運行周期縮短。
B、常二線可直接作為成品柴油調合組分或柴油加氫原料。當常三線作為加氫裂化、催化裂化二次加工裝置原料時，較高的常二線與常三線分餾精度，無論是從增產柴油，還是降低加工費用都是有利的。
目前多數裝置常二與常三恩氏蒸餾餾程重疊在15℃以上，實沸點重疊則超過25℃。
降低重疊度的方法從原理上來講兩個方向可以實現一是增大回流、二是增加理論板數，實際上煉廠可采用的方法如下：
1、提高常壓爐出口溫度和增加常壓塔底汽提蒸汽量，調節回流量來達到合適的分離精度。
2、增大側線汽提蒸汽量，降低側采的餾程，使側采精確分割。
3、增加板層數。
4、采用高效塔板改造常壓塔提高分餾精度，提高常壓的柴油收率。
提高常壓塔的過汽化率和增大側線汽提蒸汽用量，相應增加了常減壓蒸餾裝置能耗,目前常壓塔過汽化率己經到達一定程度的情況下,再想通過提高過汽化率來降低重疊度不大可能。側線蒸汽的用量各煉化企業也是嚴格的限制。
提高常壓塔分餾精度,增加常壓塔側線理論板數非常有效。但是，對于舊裝置改造，沒有增加塔盤空間，對于新建裝置也需要增加塔高,相應增大投資。高效率的塔板技術應用的優勢明顯，普通浮閥單板效率60-70%，高效塔板效率達到70%以上，單板傳質效率高，通過更換塔盤高效塔板，達到了增加理論板數的效果，尤其適合老舊裝置改造。
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